一铸件的壁厚不均匀，薄壁和厚壁的相接处以及转折处的成型收缩受阻，造成铸件开裂二铸件的留模时间过长，使压铸件晶粒粗大，增大到一定程度就会自动开裂三成型零件强度不够，特别是细长的型芯，在填充时，产生扭；原因以及解决方案一般铸铁拉伸时表现为脆性，是因为内部石墨造成的切口效应以及硅等元素造成的晶格异常引起压缩时，为何有明显的塑性就比如一个一般铸铁圆珠，常温对其加压，难道圆珠会被压成饼而不发生断裂事实上是。

原因有很多，但最容易发生的是因为铸造件外形结构造成的铸造件的上部较为厚大，下部较小，整体截面尺寸变化较大，薄厚差较大且过渡不均匀这样的外型特点会出现薄处先凝固冷却，而厚处凝固冷却到弹性状态时，因局部铸造。

铸件开裂怎样修复

4改进模具设计结构，正确的设计内浇口的位置和方向，避免冲刷型腔壁和型芯，产生局部过热或阻碍铸件的收缩而产生的裂纹和变形5严格控制低熔点金属的含量6注意在合适地时间内开型7适当提高模具和型芯的工作温度。

原因很多1模壳的面层与第二层的衔接有问题，可能是砂的问题2模壳材料的匹配问题3面层浆料的粘度过高或沥浆时间过长4脱蜡升压时间过长，压力较低5蜡的熔点过高6焙烧时，模壳热膨胀系数配合有。

铸件裂纹还能使用吗

1、1由于合金中的杂质会在裂纹处富集，造成裂纹处凝固点较低，因此要严格把控镁合金原材料中杂质的含量，在镁合金中Al元素是引起热裂纹的关键，Al含量的增多会导致合金的凝固区增大，铸件产生热裂纹的概率提高，因此要将Al含。

2、2模具温度和浇注温度较低，产生填充不良，造成金属基体未完全熔合，凝固后强度不够，容 易有开裂的现象，特别是远离内浇口的部位更容易出现3铸件的留模时间过长，使压铸件晶粒粗大4浇铸合金杂质含量过高，降低了合金。

3、预防产生热裂的措施实际浇注系统时应避免局部过热，减少内应力模具及型芯斜度必须保证在2°以上，浇冒口一经凝固即可抽芯开模，必要时可用砂芯代替金属型芯控制涂料厚度，使铸件各部分冷却速度一致根据铸件厚薄情况选择。

4、铸造件开裂主要由以下原因引起的1铸件的壁厚不均匀，薄壁和厚壁的相接处以及转折处的成型收缩受阻2模具温度和浇注温度较低，产生填充不良，造成金属基体未完全熔合，凝固后强度不够，容 易有开裂的现象，特别是远离内。