加工各类型的不锈钢或者金属产品，加工的增值税税率为9；表5 冲压件毛刺高度的极限值282 设计图纸中毛刺的标注要求* 毛边方向BURR SIDE* 需要压毛边的部位COIN或COIN CONTINUE 一般不要整个结构件断口全部压毛边，这样会增加成本尽量在下面情况使用暴露在外面的断口人手经常触摸到的锐边需要过线缆的孔或槽有相对滑动的部位 图 钣金结构设计图。

凸凹模的形状间隙和圆角半径不仅对冲压件成形影响极大，而对模具的磨损影响也很大2模具的材料的影响模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素3模具的热加工和表面强化的影响4模具加工工艺的影响模具加工后模具的表面粗糙度对模具的寿命影响很大，所以要根据制件情况；随着钣金的应用越来越广泛，钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环，机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧，使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求，又能使得冲压模具制造简单成本低 钣金是一种加工工艺，钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义根据国外某专业期刊上的一则定义，可以。

大于等于12的料厚冲压是靠压力机和模具对板材带材管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件冲压件的成形加工方法，钣金冲压件加工折弯时内部的R角最好大于等于12的料厚，冲压件加工折弯时还要有许多需要注意的地方；2加工简便 冲压件的加工简便，可以大大缩短加工周期，提高加工效率而且，冲压件的加工过程不需要复杂的设备，只需要一台冲压机即可完成，因此，它是一种非常有效的加工方法3多样性 冲压件有多种不同的类型，比如，有钣金冲压件，塑料冲压件，复合冲压件等等，可以满足不同行业的各种需求此外。

钣金冲压件技术要求

1、要看冲床的吨位，还要看冲裁的工艺，小吨位有05~2mm，闭式压力机可以冲压6~13mm。

2、冲压件倒角不能直接冲很多人也想过直接在冲压模具内冲出内倒角，但是冲压加工并不会减少钣金件的体积，按照体积不变的原则，直接在螺母柱通孔顶端冲压内倒角会导致金属材料向螺母柱顶端外部流动。

3、折弯件和冲压件的区别如下1数量不同折弯钣金件是用于小批量的生产，准确来说就是打样冲压件就是批量生产及有精密要求的东西，产量比较大那是务必要开模具上冲压的2工艺不同折弯钣金件是工人用锤子等简易设备手工敲打而成的金属板料零件特点是效率低，零件质量通过人工控制，不够稳定。

4、冲压专业叫法“压印” 也有叫法压字压花的，打标也有人叫，不过不对，打标应该是打标机打的，不是冲压。

5、钣金件所说的光带是指由于上模切入钢板，材料被挤入下模而产生塑形剪切变形产生的，光亮带是冲压件断面质量最好的区域，光良平整而且又和钢板平面垂直精密冲压是追求的光亮带良好的冲压件断面控制毛刺，将毛刺最小化，其次是追求光亮带，很多要求比较精密的五金冲压件，客户会提出光亮带在整个断面中所。

钣金冲压件公差

感谢笔者有如此想法本人在一汽大众下级供应商上班，对于冲压件有一定的了解首先汽车车门的覆盖钣金属于A级外观件，大部分主机厂自行生产，很少有外发其次，产品难度较大，没有个十多年钣金生产经验的厂家不敢尝试再来说说开模费用，四套车门，至少需要16套冲压模具，按照2500T多工位设备开模，每套模具。

钣金件有专门的国家标准，平面冲压件是STXX，成型冲压是FTXXIT相当与通用标准，只要是用机械方法得到的零件特徵都可以用，这个标准一般比专用标准要求低你要是要用这个标准知道公差後查找极限偏差表，裏面有根据公差和配合选择的具体上下偏差值如果用专用标准那就是ST0或0ST ，冲圆孔就是ST0。

你好首先需要说明的是激光切割与模具冲裁不属于同一类工艺及设备前者主要是完成对板材的平面切割工作象氧割一样，但变形极小，精度更高及切口更平滑，全自动工作不能同时实现冲压成型工艺而后者主要是通过冲压与模具的配合一次完成工件的成型工艺前者切割出的工件板料精度与后者相比，精度。

冲裁件毛刺高低的直接和首要影响因素是上下凸凹刃口间隙，其次是压料上下刃口侧面与冲裁断面的摩擦，冲裁速度模具使用发热震动等等 刃口间隙的决定因素是冲裁件的材质与厚度，具体所取数值需手册，手册上给的数值为经验数值，对于普通手册值一般稍偏向与小间隙冲裁同时制造上也会留。

原理是先使导向压板上的形齿圈压入凹模刃口附近的金属板材上，然后在反压力加压的情况下冲裁力作用于板材上，使刃口内的材料在三向压应力状态下挤入凹模型腔内，从而形成超高精度的冲压零件一绘制零件工艺图纸1设计并绘出五金工件的零件三视图，其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来。

材料要求 1钣金材料必须有很好的塑性要有在外力作用下产生永久变形而不被破坏的能力，对于冷作零件来讲，要有良好的冷塑性，如汽车车零件冲压件对于热作零件来讲，要有良好的热塑性，如热锻件弹簧钢板热铆铆钉等2良好的可焊性许多汽车钣金零件是通过点焊氧焊弧焊或气体保护焊等方式。